„Logistics Next Level“ von Strauss mit dem Deutschen Logistik-Preis 2025 ausgezeichnet

Weitere Finalisten sind Siemens und Tchibo

Wenn ein Logistikzentrum in die Jahre gekommen ist, stellt sich die Frage: Neubau oder Erneuerung im Bestand? Die Workwear-Marke Strauss entschied sich am Stammsitz in Biebergemünd nach einer ausführlichen Analyse dafür, eine Revitalisierung anzugehen – und das sogar im laufenden Betrieb. Das Projekt „Logistics Next Level“ überzeugte die Jury und das Auditing-Team und wurde im Rahmen der BVL Supply Chain CX in Berlin gestern Abend mit dem Deutschen Logistik-Preis ausgezeichnet. Wer den Preis schon eine Weile verfolgt, für den ist Strauss kein Unbekannter: Bereits 2015 gewann das Fa-milienunternehmen die Auszeichnung mit dem Projekt ‚Stargate‘, 2020 stand Strauss mit der „CI Factory“ in Schlüchtern im Finale. „Wir wollten unsere Logistik nicht nur erneuern, sondern revolutionieren“, sagt COO Matthias Fischer zum diesjährigen Siegerprojekt. Das bisherige Logistikzentrum in Biebergemünd stammte aus den 1990er Jahren und war nicht mehr zukunftsfähig – die überalterten Anlagen verbrauchten viel Energie und die Prozesse waren vielfach noch analog. Die Analyse zeigte schnell: Ein Neubau wäre mit den höchsten Kosten und den meisten CO2-Emissionen verbunden, würde zudem viel Zeit kosten. Die Brownfield-Revitalisierung dagegen hatte einen tragfähigen Investitionsrahmen und eine kürzere Umsetzungszeit, sie spart gegenüber dem Neubau 26.000 Tonnen CO2. Eine PV-Anlage und Geothermie tragen zur Eigenversorgung bei. Der Umbau im laufenden Betrieb stellte allerdings hohe Anforderungen an Planung, Qualifizierung und Risikosteuerung. Teile des Prozesses konnten temporär an den Schwesterstandort im nahe gelegenen Schlüchtern ausgelagert werden. Investiert wurden insgesamt 55 Millionen Euro, die aus Eigenmitteln finanziert werden konnten. Bei einer Verdoppelung der Versandleistung sanken die Stückgutkosten – den Return on Investment gibt Fischer mit 4,8 bis rund fünf Jahren an.

Ein neuer Leitstand koordiniert täglich rund 45.000 Sendungen. Die Auftragsdurchlaufzeit sank von vier Stunden auf 40 Minuten, die Fehlerrate wurde um 80 Prozent reduziert, die Kundenzufriedenheit liegt heute bei 98 Prozent. Die Automatisierung und Digitalisierung mit modernsten Anlagen ist die eine Säule des Erfolgs. Entstehende Daten fließen sofort wieder in Prognosen, Kapazitätssteuerung und Wartungsplanung ein und erhöhen so die Stabilität der Abläufe. Das Auditing-Team und die Jury waren aber ebenso von der Verankerung des Projekts im gesamten Team beeindruckt. Die Belegschaft war von Beginn an eingebunden und konnte viele Themen wie Schichtplanung, Pausenzeiten und Arbeitsplatzgestaltung mitbestimmen. Die Umbauzeiten wurden zu Schulungen im modernen Standort Schlüchtern genutzt. Für die Mitarbeitenden besonders positiv: Die Effizienzgewinne erlaubten es, die Wochenarbeitszeit von 40 auf 37,5 Stunden zu reduzieren - bei vollem Lohnausgleich.

In Summe überzeugte Strauss die Jury mit dem integrierten Ansatz aus Brownfield, Technologie, Ökologie und sozialer Dimension. Die Verbindung von Bestandserhalt, vernetzter Automatisierung, KI-gestützter Steuerung und aktiver Beteiligung der Mitarbeitenden schafft messbare Effekte in Leistung, Qualität und Nachhaltigkeit. Das Projekt ist damit ein belastbares Modell für Unternehmen, die mit Blick auf knappe Flächen, steigende Anforderungen und hohen Kostendruck zukunftsfähige Logistik entwickeln wollen.

Finalist Siemens - Smarte, skalierbare und nachhaltige Lösung mit KI

Immer mehr Kleinpackstücke, ein verändertes Kundenbestellverhalten, stark schwankende Kundenbedarfe, erhöhter Kostendruck sowie ambitionierte Nachhaltigkeitsziele – das waren die Herausforderungen des Logistics Center Erlangen (LC), das eine zentrale Drehscheibe für den weltweiten Versand von Siemens-Komponenten für den Antriebsstrang ist. Die Lösung: Eine umfassende Transformation im laufenden Betrieb mit Fokus auf Digitalisierung und Automatisierung. Dabei stehen vier KI-basierte Innovationen im Zentrum, und ermöglichen die Automatisierung: Ein Algorithmus prognostiziert die optimale Kartongröße, Roboter können auch unbekannte Objekte autonom picken, eine KI-gestützte Packlogik sorgt für eine optimale Ablage im Karton und ein automatisches Depalettieren ermöglicht die nahtlose Integration in den Gesamtprozess. „Heute ist der gesamte Prozess von der Materialverbringung bis zum Etikettieren und Versandfertigmachen der Kleinpackstücke durchgängig automatisiert“, sagt Dr. Ekine Aristizabal. Als Head of Logistics Center in Erlangen hat sie die Transformation mutig angestoßen und begleitet. „Die hohe Effizienz unserer Prozesse bei den Kleinpackstücken verdanken wir der neuen Pick & Packlinie mit ihrer Produktivitätssteigerung von 124 % und der Versandlinie mit sogar 300 % Produktivitätssteigerung“, so Aristizabal. Jury und Auditoren hat diese Verknüpfung mehrerer state-of-the-art-Techniken zu einem hoch effizienten Gesamtkonzept überzeugt.

Finalist Tchibo – „The Power within Retoure”

Die immer neuen und unterschiedlichen Produkte von Tchibo sind in der Logistik eine besondere Herausforderung – besonders bei Retouren. Sie gelten im Handel als großer Kostenfaktor. Tchibo hat den Blickwinkel verändert und die Rückläufer ins Zentrum seines Omnichannel-Netzwerks gestellt. Am Logistikstandort im tschechischen Cheb entwickelte Tchibo das Projekt „The Power within Retoure“, welches Online-Geschäft und Retouren intelligent verzahnt. Fast 850.000 Retouren pro Woche gilt es abzuwickeln, sie sind Teil des Geschäftsmodells. Über ein automatisiertes System mit 300.000 Taschen gelangen 27 Prozent der Retouren direkt wieder in ein neues Paket, 55 Prozent der Rückläufer sind bereits nach 30 Minuten wieder im Webshop verfügbar. Besonders beeindruckend: Insgesamt können 96 Prozent der retournierten Artikel den Kunden wieder angeboten werden. „Für uns sind Retouren nicht das Ende eines Produktzyklus, sondern ein Neuanfang“, sagt Laura Andersch, Head of SCM Reverse Logistics bei Tchibo.