Im Maschinen- und Anlagenbau hat die Erfüllung kundenindividueller Produktwünsche in den letzten Jahren eine wettbewerbsbestimmende Bedeutung erreicht. Besonders bei hochpreisigen und hochkomplexen Investitionsgütern spielen an den Kundenprozess angepasste Sonderlösungen und die zugehörigen Serviceleistungen eine kaufentscheidende Rolle. Dieser Individualisierungstrend hat tiefgreifende Auswirkungen auf die Produktionslogistik. Durch die nach hinten verlagerten Design- und Technologieentscheidungen stehen zur Produktionsplanung benötigte Konstruktionsdaten nicht früh genug zur Verfügung. Arbeitspläne sind in der betrieblichen Praxis somit oftmals lückenhaft bzw. beinhalten nur grobe Schätzwerte, wodurch von einem Daten-Gap gesprochen werden kann. Die sinkenden Produktionszahlen für eine Variante führen zu höheren Planungskosten je Stück bei gleichzeitig abnehmendem Erfahrungsschatz. Für kleine und mittlere Unternehmen (kmU) in hochspezialisierten Industriezweigen führen diese Umstände zunehmend zu einem ungünstigen Planungskosten-Nutzen-Verhältnis. Die Produktionsplanung kann hierdurch erschwert werden oder ganz unterbleiben. Die zur Herstellung schließlich erforderliche Produktionssteuerung kann dann nur auf spärliche oder gar keine Planungsdaten zurückgreifen. Die Steuerung der Produktion geschieht infolge der lückenhaften und unsicheren Datengrundlage dann intuitiv-operativ zusammen mit den hieraus in aller Regel resultierenden Lieferverzögerungen, Mehrkosten oder Qualitätsproblemen. Ziel des Forschungsvorhabens ist die Entwicklung einer Planungsmethodik zur Kompensierung von Daten-Gaps auf Basis von Topologie-Bausteinen und einer darauf aufbauenden operativen Steuerungssystematik für kmU mit hoher Produktvariabilität und -komplexität bei gleichzeitig kleinsten Stückzahlen. Diese soll es kmU ermöglichen, eine der angestrebten Produktqualität entsprechenden logistischen Zielerfüllung zu erreichen, insbesondere der einer hohen Termintreue.